ProLogium commence à fabriquer de grandes cellules à électrolyte solide
Le fabricant taïwanais de batteries ProLogium affirme avoir lancé la production en série de sa cellule lithium-céramique grand format de génération 3.5. Cette cellule souple possède une capacité de 185,4 Ah et est produite sur une nouvelle ligne d’assemblage du site de Taoyuan.
Sa densité énergétique, contrôlée de manière indépendante, est particulièrement intéressante. Le TÜV, organisme allemand indépendant d’inspection technique, a mesuré 381 Wh/kg et 903 Wh/l au niveau de la cellule. Celle-ci dépasse ainsi nettement les valeurs habituelles des cellules NMC et LFP actuelles.
Une densité de 381 Wh/kg pourrait alléger les voitures électriques à capacité de batterie égale ou accroître leur autonomie pour un poids de batterie comparable.
L’ampleur de l’avance en matière de densité énergétique
| Chimie de la cellule | Densité énergétique gravimétrique | Évaluation |
|---|---|---|
| ProLogium génération 3.5 | 381 Wh/kg | Contrôlée de manière indépendante au niveau de la cellule |
| Cellules NMC actuelles | jusqu’à environ 300 Wh/kg | Densité énergétique élevée, souvent utilisées dans les voitures électriques à grande autonomie |
| Cellules LFP actuelles | environ 150 à 200 Wh/kg | Moins chères et durables, mais plus lourdes à capacité égale |
La comparaison montre une avance d’environ 27 % par rapport à une cellule NMC de 300 Wh/kg. L’écart est encore plus important face au LFP. Les batteries LFP restent néanmoins essentielles en raison de leur coût, de leur robustesse et des matières premières qu’elles utilisent, comme le montre également l’évolution du marché chinois des batteries LFP.
Pour une voiture électrique, la densité supérieure des cellules ne se traduit pas automatiquement par un gain d’autonomie équivalent. Le boîtier, le refroidissement, le câblage et les structures de sécurité augmentent le poids du pack de batteries complet. L’avantage obtenu au niveau de la cellule ne se retrouve donc que partiellement dans le véhicule fini.
Le caractère solide confirmé par un essai thermique
La génération 3.5 a également été examinée selon la méthode d’essai chinoise GB/T 43568-2026. La cellule a été maintenue pendant six heures à une température constante de 120 °C sous vide. La perte de poids mesurée était inférieure à 0,05 %, soit nettement moins que la valeur limite de 0,5 %.
Cet essai vise à déterminer si une batterie utilise réellement un système d’électrolyte solide ou si elle contient encore des quantités significatives de composants liquides. ProLogium emploie un électrolyte solide composite, un séparateur en céramique et une structure périphérique supplémentaire assurant l’isolation électrique.
Ce contrôle constitue une preuve importante pour classer cette technologie parmi les cellules à électrolyte solide. À lui seul, il ne fournit toutefois aucune indication sur la durée de vie, le rendement de production ou les coûts d’une fabrication à grande échelle. Ce sont ces facteurs qui détermineront en fin de compte quand cette technologie arrivera dans des voitures électriques abordables.
Le temps de recharge de huit minutes ne s’applique pas encore à la génération 3.5
ProLogium annonce pour la génération 3 précédente un temps de recharge d’environ 8,5 minutes pour passer de 5 à 80 %. Cette valeur ne peut pas être transposée sans vérification à la génération 3.5 désormais produite. Des données fiables sur l’ensemble de la courbe de recharge de la nouvelle cellule grand format ne sont pas encore disponibles.
Même une cellule très performante ne suffit pas à elle seule pour permettre des arrêts de recharge aussi courts. Le système haute tension, le refroidissement, l’électronique de puissance et la borne de recharge doivent fonctionner ensemble. Notre comparaison des architectures 800 volts et 400 volts montre le rôle joué par le niveau de tension.
Pour la génération 3, l’entreprise mentionne également des essais de sécurité comprenant des tirs de projectiles, des températures allant jusqu’à 170 °C et une surcharge à deux fois la tension nominale. Les cellules n’auraient alors pas pris feu. Une évaluation définitive de la génération 3.5 nécessitera toutefois d’autres essais de résistance et de vieillissement dont les résultats pourront être vérifiés publiquement.
0,5 GWh constituent un début, mais pas encore une production de masse
La capacité annuelle initiale à Taïwan s’élève à 0,5 GWh. En théorie, cela suffit pour environ 6 000 batteries de voitures électriques de 80 kWh chacune. Ce volume reste modeste par rapport aux grandes usines de batteries, mais représente une étape importante dans l’industrialisation d’une nouvelle technologie de cellules.
La capacité du site taïwanais doit doubler d’ici 2030. L’usine prévue à Dunkerque, en France, qui doit démarrer ses activités en 2028, sera nettement plus grande. Sa capacité initiale prévue est de 4 GWh par an, avant de pouvoir atteindre jusqu’à 44 GWh.
Mercedes-Benz compte parmi les soutiens connus du fabricant de batteries. Cela rend plausible une future utilisation dans un véhicule, mais ne permet pas encore de conclure qu’un modèle précis en sera équipé ni qu’une date ferme de production en série a été fixée.
La génération 4 doit améliorer les performances par temps froid et la puissance de recharge
ProLogium travaille déjà sur la prochaine génération de cellules. La génération 4 doit utiliser un électrolyte entièrement inorganique afin de se recharger encore plus rapidement et de rester plus performante à basse température.
Un autre détail est déterminant pour la montée en cadence industrielle : les lignes de production existantes de la génération 3.5 pourraient être adaptées en ne modifiant qu’environ 10 % des équipements. Si cela fonctionne en pratique, ProLogium pourrait produire la prochaine évolution technologique plus rapidement et avec des investissements réduits.
Ce lancement de la production représente donc plus qu’une annonce de laboratoire, mais ne constitue pas encore une percée sur le marché de masse. La densité énergétique certifiée est convaincante ; il faut désormais augmenter les volumes et démontrer la durabilité ainsi que la maîtrise des coûts.
